Proceso de fabricación de unión para tuberías de revestimiento de petróleo

En la industria del petróleo y el gas, las unión para tuberías de revestimiento son componentes importantes para la conexión de tuberías de revestimiento. Su calidad y rendimiento inciden directamente en la seguridad y el sellado de todo el sistema de tuberías de fondo de pozo. Para garantizar sus propiedades mecánicas estables y fiables, las unión para tuberías de revestimiento suelen procesarse con tubos de acero sin costura y conformarse mediante diferentes métodos. Este artículo analizará en profundidad los dos principales procesos de producción de unión: el laminado en caliente y el laminado en frío.

Proceso de tubos de acero sin costura laminados en caliente
El laminado en caliente es uno de los procesos más comunes para la producción de unión para tuberías de revestimiento, ideal para la fabricación de tubos de acero de gran diámetro y alta resistencia. El proceso básico es el siguiente:

Laminado en caliente
Tocho de tubo redondo → Calentamiento → Perforación → Laminado oblicuo de tres rodillos, laminado continuo o extrusión → Extracción del tubo → Dimensionado (o reducción de diámetro) → Enfriado → Enderezamiento → Prueba de presión hidráulica (o detección de defectos) → Marcado → Almacenamiento

1. Calentamiento y perforación
El tocho se calienta a aproximadamente 1200 °C para mejorar su plasticidad y facilitar la perforación.

2. Laminado oblicuo/laminado continuo/extrusión
Mediante un mecanismo de laminado oblicuo de tres rodillos o laminado continuo, el tocho sólido se transforma en un tubo hueco rugoso.

3. Dimensionado/reducción
Se realiza un conformado posterior según el tamaño requerido para garantizar la consistencia del tamaño del cuerpo del tubo.

4. Prueba de presión hidráulica/detección de defectos
La resistencia y el sellado del cuerpo del tubo se someten a pruebas exhaustivas para cumplir con las normas de la industria, como API 5CT.

5. Procesamiento final
Marcado y almacenamiento para garantizar la trazabilidad de la calidad.

Las uniones de tubo laminadas en caliente se utilizan ampliamente en sistemas de tuberías OCTG debido a su alta eficiencia de producción y su amplia gama de tamaños, especialmente en entornos operativos con pozos profundos y grandes diferencias de temperatura.

Proceso de tubos de acero sin costura laminados en frío
En comparación con el proceso de laminado en caliente, el laminado en frío es más adecuado para la fabricación de productos de sección corta con mayor precisión dimensional y mejor calidad superficial.

Proceso de estirado en frío
Tocho de tubo redondo → Calentamiento → Perforación → Encabezado → Recocido → Decapado → Aceitado (o cobreado) → Estirado múltiple en frío (o laminado en frío) → Tubo de tocho → Tratamiento térmico → Enderezamiento → Prueba de presión de agua (o detección de defectos) → Marcado → Almacenamiento

1. Perforación y encabezado
Se forma un cuerpo de tubo hueco preliminar para prepararlo para el posterior estirado.

2. Decapado + aceitado/cobrizado
Eliminar las incrustaciones de óxido, mejorar la lubricidad superficial y la calidad del estirado.

3. Estirado múltiple en frío/laminado en frío
Controlar con precisión el diámetro y el espesor de la pared del tubo para mejorar la consistencia dimensional y la precisión superficial del producto.

4. Tratamiento térmico y enderezamiento
Mejorar la tenacidad del acero y evitar la concentración de tensiones causada por el procesamiento en frío.

5. Inspección y marcado
Asegure la ausencia de grietas y fugas mediante pruebas de presión de agua y ensayos no destructivos.

Las uniones de tubo estiradas en frío suelen ser adecuadas para aplicaciones que requieren alta precisión dimensional, un acabado impecable y baja tolerancia, como uniones de instrumentos de precisión, operaciones especiales en pozos petrolíferos, etc.

Resumen
Las uniones de tubo de revestimiento de alta calidad no solo mejoran la eficiencia de las operaciones de fondo de pozo, sino que también reducen eficazmente los riesgos operativos. Elegir el proceso de producción adecuado es clave para garantizar la operación segura de los sistemas de oleoductos y gasoductos.